Wir bauen uns einen Holzbackofen… Teil 1

Am Anfang war der Hunger…

Doch was sollte meinen Gaumen erfreuen?
Eigentlich war es keine wirkliche Überlegung, mein Unterbewusstsein hatte längst die Endscheidung getroffen. Ich wollte Pizza!!!!!!
Also erst einmal kurz bestellt, dann warten. Eine wahrliche Geduldsprobe, denn trotz Glasfasertechnik, können sie die Pizza immer noch nicht durch die Leitung schieben :).
Nachdem der Hunger gestillt war und meine Gehirnaktivität wieder zunahm, überlegt ich wie g… es doch wäre selber einen Holzbackofen zu haben. Die Wartezeit würde sich natürlich nicht verringern, aber der Geschmack
und die vielfältigen Möglichkeiten ….

Nun das zur Vorgeschichte, ab jetzt kommen wir zur Praktischen Umsetzung :).

Wie sah die Projektplanung aus?

Als erstes wurde natürlich der Clan zusammengerufen, damit diese Idee ausführlich besprochen werden konnte. Und wie das so ist, mehr Menschen gleichbedeutend mit mehr Meinungen. Doch am Ende kam ein Entwurf heraus bei dem alle Parteien zufrieden waren.

Nun wurde erst einmal ein CAD-Modell erstellt. Das gute an so einem Modell ist, das du die benötigten Steine und sonstigen Materialien direkt am Bildschirm zählen kannst. Einfach noch ein paar Steine mehr bestellen, es können ja bei der Bearbeitung welche kaputt gehen. Ich kann aus eigener Erfahrung sagen, dass ein paar extra Steine zu kaufen echt sinnvoll war.

Wo bekomme ich das Baumaterial her?

Das Baumaterial haben wir ganz klassisch aus dem Baumarkt bestellt und liefern lassen. Hat soweit auch alles gut geklappt. Ich beschloss einen Metallrahmen zu bauen, indem ich später die Schamottesteine einfach reinlegen beziehungsweise stellen kann. Da Stahl leider nicht an Bäumen wächst, schaute ich mich nach einer passenden Bezugsquelle um. Auch diese war schnell gefunden. Ein Besuch bei einem ortsansässigen Schlosserbetrieb erwies sich als Goldgrube. Die Jungs sind oft froh wenn sie Restmaterial verkaufen können und geben dies teilweise für ein Apfel und ein Ei aus der Hand. Ich kann nur sagen, schaut bei ähnlichen Projekten unbedingt mal bei einem solchen Schlosserbetrieb vorbei.

Es geht los :)!

Das Baumaterial war angekommen und somit konnte es losgehen. Zuerst wurde natürlich ein Grube ausgehoben, in der später das Fundament gegossen wird. Ich habe später ein paar Steine in die Grube gelegt damit sich der Betonestrich gut festkrallen kann. Dazu kam noch eine Stahlgeflecht als Bewehrung. Diese verleiht dem Betonestrich den nötigen Zugkräfte-Widerstand und beugt somit Rissen vor. Nun konnte der Betonestrich in den vorher angefertigten Holzrahmen gegossen werden. Das Holz bestand eigentlich aus übrig gebliebenen Reststücken von Klickparkett, das war ganz gut da diese weniger schnell Feuchtigkeit anziehen. Die Feuchtigkeit braucht der Estrich für den Bindevorgang beim aushärten. Das ganze habe ich dann erstmal 2 Wochen ruhen lassen.

 

Auf der Mauer auf der Lauer…!

Sodele, der Estrich war hart nun ging es weiter. Da ich bisher noch nie eine Mauer hochgezogen hatte, habe ich mich vorher im Internet belesen. Da gibt es einige gute Tipps und irgendwann ist immer das erste mal. Also frisch ans Werk. Ich habe dann 2 Reihen Steine gelegt und dann überprüft ob meine Maße stimmen und das alles schön winkelig ist. Soweit war alles in Ordnung und ich konnte ab den Zeitpunkt immer mal wieder mit der Wasserwaage prüfen ob ich eine gerade Mauer hochziehe. Da es ja geplant war mit einem Metallrahmen zu arbeiten, musste natürlich eine Plattform geschaffen werden. Dafür nutzte ich wieder Bretter, ein paar Metallböcke (die um die Achse von Autos zu sichern) sowie Gewindestäbe (um den Holzrahmen zu befestigen) und Holzschrauben. Die Bewehrung nicht vergessen und schon konnte wieder eine Lage Estrich gegossen werden. Danach hieß es wieder warten….

Balls of steel… der Metallrahmen :)!

Während die Plattform erst einmal durchtrocknet, habe ich angefangen dsc02334den Metallrahmen anzufertigen. Dank meiner Metallbandsäge ging das Ablängen einfach von der Hand. Das Material stammt wie gesagt von einem Schlosserbetrieb. Den Rahmen habe ich mit einem Füllmittel Schweißdraht zusammengeschweißt. Es hat den Vorteil das ich keine Schutzgasflaschen benötige. Der Nachteil ist allerdings,dass die Schweißnähte nicht ganz so super aussehen. Nun, auf jedenfalls hebt es und tut somit seinen Zweck. Denkt an eure Schutzausrüstung da ordentlich die Funken fliegen und das kann richtig schmerzen. Die Überschrift ist ja nicht umsonst gewählt und ich hätte, das eine oder andere mal, mit den Wölfen mit heulen können. Die Maße hab ich durch die CAD-Dateien ableiten können und hier und da wurden kleine Änderungen vorgenommen wo nötig. Pläne sind manchmal ganz gut ;).

So, wir sind am Ende der ersten Berichtes angekommen ich hoffe es hat euch bisher gefallen. Ich freue mich natürlich über Kommentare, falls ihr Fragen oder Anregungen habt.

Und im diesem Sinne, frohes schaffen 🙂

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